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技術專題

熟料粘土磚的生產過程及熟料粘土磚的組成材料

編輯:寰洋耐材   瀏覽:   時間:2019-12-09

熟料粘土磚和高鋁磚是常見的磚材料,這兩種磚材料都具有防火,吸潮的功能,因此常常被用于不同的工業窯爐中。那么,高鋁磚的生產工藝有哪些?高鋁磚的主要成分都包含哪些?下面我們就“熟料粘土磚的生產過程及熟料粘土磚的組成材料”來詳細了解下。
 
熟料粘土磚生產工藝介紹
 
高鋁磚是常用耐火磚的一種屬于AL2O3含量大于48%的硅酸鋁質耐火磚材料的統稱。磚的生產工藝,它以高鋁礬土為骨料,可以化學結合或燒結方法進行生產制造。水鋁石的分解和二次莫來石化過程。
 
高鋁磚和多熟料粘土磚的生產工藝雷士,不同之處在于配料中熟料比例較高可高達90%·95%,熟料在破碎錢需粉劑揀選和篩分除鐵,高鋁磚和多熟料粘土燒成溫度較高,如一、二等級高鋁磚用隧道窯燒成溫度一般為1500~1600℃。
 
我國生產實踐證明,高鋁熟料在破碎前嚴格揀選分級、并分級貯存,采用礬土熟料和結合粘土共同細磨方法,可提高產品質量。
 
根據資源的條件和制品需要的不同,可采用以下幾類原料!以含水鋁氧化物(一水鋁石耐火磚廠家活產生崩裂損壞等現象!高鋁磚三水鋁石等)為主要組成的高鋁礬土!
 
硅線石族礦物(包括藍晶石、高鋁磚紅柱石、硅線石等)人工合成原料,如工業氧化鋁、合成莫來石、電熔剛玉等高鋁磚廠家耐火磚廠家廠家在設計制造時并不按,我國的高鋁礬土資源豐富,質地優良。生產成型的高鋁磚與粘土磚相比,突出的優點是耐火度及荷重軟化溫度高、隨著AL2O3含量的增加,抗渣性能顯著改善。

熟料粘土磚生產工藝以及成分介紹
 
高鋁磚料的顆粒組成與多熟料粘土磚料相似,采用粗、中、細三級配合。顆粒范圍一般為3.0~0.5mm(粗)、0.5~0.088mm(中)、小于0.088mm(細)。三級配合應符合“兩頭大、中間小”的原則,減少中問顆粒,增加細粉,并適當增大臨界顆粒尺寸,可以獲得氣孔率低、荷重軟化溫度和熱震穩定性高以及結構強度大的磚。 
 
提高成型壓力是降低氣孔率的重要因素。生產實踐表明,普通高鋁磚的成型壓力應達到137MPa,度高鋁磚的成型壓力應為176~215MPa。也就是說,只有采用250t的摩擦壓磚機成型,才能取得這樣的效果。成型時對磚坯有適當的放尺,放尺率的大小,主要與泥料性質、成型方法和裝窯方向有關,其數值要通過試驗來確定。耐火磚的燒成溫度,主要取決于礬土原料的燒結性。
 
用特級及I級礬土熟料時,由于原料的組織結構均勻致密,雜質Fe2O3、TiO2含量偏離,使坯體容易燒結,安全燒成溫度范圍較窄,容易引起過燒或欠燒。采用Ⅱ級礬土熟料制磚時,由于二次莫來石化造成的膨脹和松散效應,使坯體不易燒結,故燒成溫度略高。至于Ⅲ級礬土熟料,組織致密,Al2O3含量低,燒成溫度較低,一般略高于多熟料粘土磚的燒成溫度約30~50℃。
 
但是,高鋁磚在高鋁磚中,往往含有R2O、RO、Fe2O3等雜質氧化物。它們與Al2O3及SiO2在高溫下反應生成液相。在Al2O3一SiO2—R2O系統中,在高溫下液相量的增長速度隨著溫度的提高而加快。
 
這樣,由于提高燒成溫度而帶來液相量的大量增加、液相粘度的降低都會導致磚的變形及磚高溫性能的降低。故在以液相燒結為主的燒結過程中,宜采用較低的燒成溫度和較長的保溫時間。
 
生產實踐表明,工、Ⅱ級高鋁磚可采用同一燒成溫度。用倒焰窯燒成時,一般為1430℃,保溫40h;Ill等高鋁磚為1390~1420℃。用隧道窯燒成時,分別為1550℃及1450~1500℃。高鋁磚一般采用弱氧化氣氛燒成。

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